martes, 13 de marzo de 2012

PRODUCTOS ELABORADOS CON ALUMINIO

Uno de los productos que se elaboran con aluminio son las latas de bebidas. El proceso se explica a continuación con total claridad.





Cómo se fabrican las latas de bebidas
La fabricación de las latas de bebidas se
lleva a cabo mediante un proceso de alta
tecnología que incorpora maquinaria de
gran precisión, tanto para la fabricación
de la lata como para su control posterior,
dotada de un grado de automatización
prácticamente total.
Las líneas de producción más modernas
cuentan con una capacidad de hasta 2,5
millones de latas al día.
Las etapas que se describen a
continuación son una síntesis de la gran
cantidad de procesos que tienen lugar
desde la materia prima hasta la lata
terminada, lista para el envasado.
El material de partida es una banda de
hojalata (acero recubierto de estaño) o
bien de aluminio, que se recibe en forma
de bobina, con una anchura de 1,2
metros y una longitud de entre 4.000 y
8.000 metros.
BOBINA DE METAL
Las características mecánicas, las
medidas y muy especialmente el espesor
de esta lámina, así como su calidad
superficial, se establecen entre el
fabricante del metal (acero o aluminio) y
el fabricante de latas sobre la base de
unas especificaciones técnicas muy
estrictas.
A continuación se explican las etapas
básicas del proceso:
1. TROQUELADO Y EMBUTICIÓN
La bobina de metal se hace pasar por
una prensa, mediante el lubricador,
obteniendo con un golpe vertical unos
discos de metal que toman la forma de
platos o copas cilíndricas. En cada golpe
de la prensa se producen 10 de estas
copas.
El desperdicio derivado de esta fase se
retira mediante aspiración y se compacta
para su reciclado.
GOLPE DE PRENSA

Las copas así obtenidas se llevan sobre
una cinta transportadora magnética
(para la hojalata) o de vacío (para el
aluminio) hasta la etapa siguiente.
2. FORMADORA Y RECORTADORA
Las copas llegan a través de las cintas
transportadoras a la formadora, que
mediante un punzón, que las empuja a
través de una serie de anillos, estira el
metal hasta conseguir la lata de una sola
pieza.
COPA DE METALCOPA DE METAL ESTIRADA
 

Con este paso, la lata alcanza el diámetro
final y se forma el fondo abovedado
característico, también con sus medidas
finales, excepto la altura final, ya que en
el proceso de estirado se crea un borde
ligeramente ondulado.
Esto se debe a una característica de los
metales llamada anisotropía, por la cual
no se deforman exactamente lo mismo en
cualquier dirección.
Así, el próximo paso será la recortadora
en la que se le da a la lata la altura
correcta según las especificaciones,
suprimiendo las ondulaciones u orejas.
LATA RECORTADA

3. LAVADO
Para realizar las operaciones anteriores
es necesario utilizar pequeñas cantidades
de aceites lubricantes, pero para poder
continuar es preciso eliminarlos, siempre
respetando al medio ambiente y
recuperándolos para su reciclado
posterior.
Esta operación se realiza en una máquina
lavadora, (sería lo más parecido a un
lavavajillas convencional) capaz de lavar
hasta 5.000 latas por minuto. Las latas se
secan en un horno de aire caliente.
La base de la lata se recubre de un barniz
secado con rayos UV para protegerla y
facilitar su movilidad durante el resto del
proceso.
4. LACADO EXTERIOR
Esta etapa tiene un doble fin: recubrir la
lata de una laca protectora y preparar la
superficie para el proceso de decoración.
Las latas pasan a la predecoradora que
aplica una capa de imprimación y
después se introducen en un horno de
cocción externa para su secado.
LACADO EXTERIOR

5. DECORACIÓN
La impresión se realiza de un modo muy
parecido a como se imprime una revista,
mediante una máquina rotativa, la
diferencia es que la superficie de
impresión es cilíndrica en lugar de plana.
IMPRESIÓN DE LA LATA

Esta máquina, la decoradora, tiene una
capacidad de impresión de seis colores.
Una vez decoradas las latas, se vuelven
a enviar a un horno de cocción externa
para secar las tintas. Así conseguiremos
lo que se denomina “curado”, proceso por
el que la capa impresa adquiere
estabilidad y resistencia al roce. Es se
consigue a un temperatura de 180º
durante 60 segundos.
PROCESO DE SECADO

Tanto en el proceso de lacado como en el
de impresión sólo se emplean lacas
solubles en agua.
6. FORMACIÓN DEL CUELLO
La parte superior de la lata tiene un
diámetro menor que el cuerpo; para ello
es precisa una nueva operación de
conformación llamada formación de
cuello (necking).
La lata, una vez decorada, pasa a la
entalladora, la cual, a través de 18 fases,
forma el cuello pasando por una serie
de estrechamientos que reducen
gradualmente el diámetro del cuello hasta
la medida especificada.
LATA RECORTADA

A continuación, se hace un reborde hacia
el exterior mediante un abocardado
(como se muestra exageradamente en la
figura).
PESTAÑA DE LA LATA

Esta es la forma necesaria para encajar
la tapa, una vez llena la lata.
7. LACADO INTERNO
A continuación, se aplica un barnizado
para proteger el interior de la lata y el
producto. Cada lata se barniza dos veces,
secando cada capa en el horno.
Entre estas dos capas de barnizado
interior, se aplica una capa de barniz, que
protege la base exterior de la lata
(campana) y se seca con rayos UV. Este
recubrimiento exterior sirve para proteger
la parte más vulnerable de la lata.
LACADO INTERIOR

8. EMBALAJE
Las latas ya terminadas pasan a la zona
de paletizado, donde se embalan y
etiquetan conforme a las especificaciones
del cliente/envasador a quien van
destinadas (fabricante de refrescos o
cerveza).
Esto se hace en grandes palets, en los
que las filas de latas van separadas por
separadores (layer pads) de cartón liso o
plástico.
Mediante un sistema de código de barras
los palets son etiquetados para garantizar
la trazabilidad de nuestro producto.
PALETS DE LATAS

9. FABRICACIÓN DE LAS TAPAS
Las tapas de las latas se fabrican y
suministran al envasador por separado,
pues es él quien cierra las latas una vez
llenas.
La fabricación de las tapas precisa
también de unos procesos de
conformación, pero a diferencia de las
latas, no se realizan operaciones de
embutición.
En primer lugar se parte de una banda,
de la que se troquelan discos que
posteriormente se conforman por
estampación.
TROQUELADO PERFIL DE LA TAPA

Así no sólo se da la forma circular, sino
que además se hacen las hendiduras
para que en su momento la tapa pueda
encajar en la lata para formar el cierre
hermético.
La tapa, con su forma final, ya está lista
para incorporar la anilla.

Las anillas se fabrican también por
estampación, a partir de una banda más
estrecha, en la que permanecen hasta el
momento de su incorporación a la tapa.
ESTAMPACIÓN DE ANILLAS

La operación que completa la tapa
consiste en la unión de la anilla mediante
un proceso semejante al remachado. En
este paso también se marca la zona de
apertura.
INCORPORACIÓN DE LA ANILLA A LA TAPA


 A finales de la década de los 80 se
adoptó la anilla no separable, conocida
como stay-on-tab.
Las tapas terminadas se suministran en
paquetes cilíndricos, cada uno de ellos
conteniendo hasta 600 unidades,
directamente al envasador.
TAPAEMPAQUETADAS

¿Cómo sabemos que las latas
cumplen perfectamente los requisitos
establecidos por envasador?
En el tiempo en que se ha leído la
explicación de cómo se fabrican las latas
de bebidas, una línea de fabricación ha
podido producir unas 30.000 latas, por
lo que el lector se habrá preguntado
cómo se asegura que todas ellas estén
en condiciones de cumplir las
especificaciones de calidad, seguridad y
estanqueidad que requiere el envasador.
La respuesta está en los sistemas de
control de calidad. Este control se
refiere a varias características
fundamentales, todas ellas muy
importantes:
-las dimensiones
-la calidad de impresión
-la ausencia de defectos de
lacado
estanqueidad
El control de las dimensiones es muy
importante, porque asegura que las latas
pueden ser manejadas por todas las
máquinas por las que va pasando
(recordemos que el proceso es 100%
automático), incluyendo las máquinas que
las llenan, así como su apilamiento, tanto
para el transporte como para su
distribución una vez llenas.
La calidad de impresión es muy
importante porque asegura que la
información de la marca se transmita al
consumidor exactamente como quiere el
envasador, sin variaciones de color o
forma.
La ausencia de defectos de lacado,
porque garantiza la falta de contacto
directo entre la bebida y el metal,
protegiendo a ambos.
La ausencia de defectos de sellado,
porque no se podría envasar una bebida
a presión si no hubiese un sellado
perfecto y un cierre 100% hermético.
Las diferentes etapas del proceso se aprecian con toda claridad en la siguiente
fotografía:

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